在活性石灰窑生产过程中，如果布料、布煤或者出料不均、通风不均等都可能造成活性石灰窑出现偏火现象。当活性石灰窑偏火时，一般还会伴随料面倾斜、下料不均、窑壁温度不均等状况，严重影响煅烧作业的顺利进行。那么，导致活性石灰窑偏火的原因是什么，遇到这种情况时我们又该怎么办呢？
1、一般情况下，形成活性石灰窑偏火的原因主要有固定性偏火和不固定位置偏火两种。固定性偏火产生的原因一般是播料溜子中心和筒体中心不一致，窑喇叭口部分和直筒部分不同心。这样，在活性石灰窑运转的过程中，就会使窑面出现加料不均，料多的地方和料少的地方通风阻力大小不同，从而造成活性石灰窑偏火。
2、而对于不固定位置的偏火现象，很多情况下是由操作不当造成的。比如，在我们对活性石灰窑进料的过程中，加料过多，导致湿料层过厚。对活性石灰窑内局部炼边或者结块现象不能及时处理，从而造成不通风、上火慢等，最终导致活性石灰窑偏火现象的发生。
3、当回转窑在煅烧过程中，出现通风差、上火慢的时候，误以为是窑温过低而使用外加煤或者高煤球料，这样容易造成活性石灰窑局部结死块而不通风，从而形成活性石灰窑偏火。
鉴于上述种种情况，我们在发现石灰窑偏火时，必须要检查石灰石和无烟煤装入时是否分布均匀，如果发现问题要及时采取相应的措施。一般情况下，活性石灰窑偏火现象比较难以处理，我们可以通过向生烧一侧布煤，加强生烧侧出料，使生烧侧的物料处于疏松状态，保持空气流通的方式达到更好的解决效果。
正确点火方式：1、石灰窑设备窑口上部快速点火方法。这种方法是在石灰窑内装填70-150mm的块状石灰石，在填至五分之四的高度时，开始加入500kg木柴。在点火燃烧大约1-2个小时后，再投入无烟煤，接着按照合适的配比进行一层煤一层石灰石投入到窑内。从点火第三班开始，石灰窑设备窑下开始卸料。随着投料量的增加，卸料量也在不断增多。正常情况下，在5-7天后即可转入正常炉。
2、石灰窑设备中部点火方法。对石灰窑设备中部点方法，是先往石灰窑设备窑内垫70-150mm大小的石灰石，在高度约为窑高五分之一的时候，在垫底石灰石上铺设500kg木柴条，先将木柴引燃，然后每小时添加100-200kg木柴。对新砌窑衬烘烤8-16小时，让窑衬的水分慢慢蒸发出去，防止石灰窑设备窑衬在高温状态下开裂。
在窑衬烘好之后，多投入一些木柴，并适量掺入无烟煤。无烟煤的配比要按点火情况进行，，开始时少量投料，之后慢慢增长投料量，直至有用高度处。细致点火在投料的第二天要开始卸料，卸料量也是由少到多，渐渐增长至正常。
3、石灰窑设备下部点火法。这是将整个石灰窑设备安装配料方案，进行一层石灰石一层燃料的预先装置在窑内，装入的数量大概为窑的五分之四。然后在窑下出灰口将预先装好的木柴引燃。这种方法是将烘窑与投产有机结合起来，所以升温时间相对较长。一般在点火后的第二天可以从下面稍加松动，上面开始少量加料，以后逐渐增长。
