真空压力浸渍设备主要适用于高品质电力电容器和电机、试验变压器等电工材料的绝缘浸渍处理。该系列设备是将待浸工件放入完全密封的容器中抽真空，通过压差法向其中注入浸镀液，施加一定的压力，使浸镀液完全渗透工件的所有缝隙，达到浸镀的效果。该系列设备配有多重安全保护装置。缸口采用唇齿法自动锁紧，缸盖采用液压自动开闭。其实真空压力设备比较贵。我们今天的主题是电机厂家为什么选择这种设备？然后，简要介绍浸渍后的干燥。
1真空压力浸渍简介
对绝缘处理要求高的低压电机绕组，宜采用真空、加压或反复加压浸渍。真空干燥(或热风循环干燥)后，绕组必须在真空中冷却至60~70 ℃，然后涂漆、加压或反复加压。加压气体可以是空气。对于含有易燃溶剂的油漆，应使用氮气以避免爆炸。对于缠绕紧密的磁极线圈或粘度较大的油漆(如硅酮漆、无溶剂漆)应采用反复加压。
真空压力浸渍是一种很好的浸渍方法。能彻底去除绕组中的水分和挥发物；也可以避免不透水的现象；同时，涂料的粘度可以更高，以改善填充性能。实践证明，一次真空压力浸渍比二次普通浸渍效果好。对于一些重要的电机绕组，需要使用真空压力浸渍漆。真空压力喷漆设备成本高，尽量在线圈不嵌入的情况下进行；当嵌线后需要真空压力浸渍时，应尽量采用外压安装结构。这样既能提高浸渍设备的利用率，又能防止底座带尘污染浸渍漆。
2涂漆后干燥
浸渍后的干燥比预干燥更复杂，因为此时不仅有物理过程(溶剂挥发)；还有化学过程(漆基中树脂和干性油的氧化和聚合)。干燥过程通常分为两个阶段。开始阶段主要是溶剂的挥发。此时应控制温度略高于溶剂的挥发温度，但不高于其沸点温度，以免在卷绕表面形成更多的微孔或气泡；它还可能过早地在油漆表面形成一层硬膜，阻止内部溶剂的蒸发。
同时应进行空气交换，防止溶剂气体过量积聚造成爆炸事故；还能加速溶剂的挥发。第二阶段主要是漆基的聚合固化和在工件表面形成坚硬的漆膜。为此，干燥温度一般比预干燥温度高10 ℃左右，升温速率视浸渍漆而定，一般为20℃/小时左右。干燥时间与浸渍工件的结构和加热方式有关。一般通过试验确定。开始阶段的时间取决于溶剂的挥发，一般为2-3小时左右。第二阶段的时间要根据绝缘电阻来确定，一般是直到绝缘电阻达到一个连续的(2-3小时左右)稳定值。在多次浸渍的情况下，前几次烘烤时间要短一些，使漆膜保持粘性，以便与后几次浸渍形成的漆膜能很好地结合而不分层。干燥时间要长一些，使漆膜硬化好。转子或DC电枢绕组应较长，以避免运行期间因硬化和加热不良而导致油漆脱落。
根据两个阶段不同的工艺要求，温度和风量一般都是这样控制的。开始时，风量应略高于溶剂挥发温度一段时间。此时风量要大一些，不断更新10%以上的空气，然后保持风量不变，以20℃/小时左右的速度升温至烘干温度。要干燥的时候，风量可以小一点。对于聚合漆，由于不需要供氧，换气量要小一些。
转子或DC电枢绕组干燥时应垂直放置，以免因油漆流动而影响平衡。如果因设备条件只能将油漆干平，则应在开始阶段干燥时旋转180度，防止油漆流到一边；或者，在第二次浸渍后，干燥位置与一开始相反，这样两个流动交汇点的作用可以相互抵消。但这两种方法都不如立式烘干。
