对于任何节能电机产品来说，浸泡和干燥过程都是一个非常关键的控制环节，主要由设备、工艺和过程管理来控制。浸泡和烘烤节能电机绕组的目的是用绝缘漆填满绕组中的所有空隙。干燥后的绕组将成为一个坚固的整体，从而保证节能电机在运行中的绝缘、散热、振动等性能符合要求，满足和提高节能电机的综合性能水平。
在绕组故障节能电机的拆解过程中，可以发现有些绕组比较松动，这显然对节能电机的性能有不利影响。为了使节能电机绕组达到足够的有效挂漆量，应充分注意浸泡和烘烤过程中涉及的材料、工艺参数和过程控制。
涂料的粘度是非常重要的。如果油漆太薄，就没有足够的漆基来填补绕组的间隙。如果油漆太厚，油漆将很难进入绕组，特别是铁芯槽。目前，很多节能电机企业都采用了VPI真空压力浸渍设备，这将弥补一些材料的不适宜性，但效果有限。在实际生产过程中，必须对浸渍设备的状态和涂料的粘度进行动态监控，否则很难达到预期效果。
在绕组绝缘处理过程中，大部分的浸渍和干燥过程是分开进行的。浸渍前的预烘烤是必要的，以去除绕组中的水分和空气。浸渍后，进行干燥过程。如果烘烤温度低，进入绕组的涂料会很快流失，绝缘处理效果会大大降低。当然，如果温度过高，就会出现电磁线、绝缘体等材料的老化和失效。
对于大多数干燥过程来说，绕组处于静止状态，这样总会导致绝缘漆相对于绕组的分布不均匀，从而导致绝缘漆的固化时间问题。如果时间过长，对绝缘处理的不均匀影响会更大。为了提高绕组的绝缘处理效果，一些烘烤设备增加了旋转处理功能，保证绕组在干燥过程中处于旋转状态，有效提高了绝缘漆在绕组中的分布均匀性。
理论上讲，绕组上挂的漆量越多越好，也就是满足绕组中所有填充空隙的饱和度，但有效的填充效果是关键。如果油漆比较厚，可以看到在绕组的末端、铁芯的内圈和外圈有很厚的油漆层，进入绕组的油漆可能很少。从挂漆量数据分析，数据相对较好，但绝缘处理效果并不理想。
无论是高压节能电机还是低压节能电机，绝缘处理工艺都尤为关键，尤其是高压节能电机，还涉及到线圈的绕制和绑扎过程，这里不再赘述。
