对于任何船用电机产品来说，浸泡和干燥过程都是一个非常关键的控制环节，主要由设备、工艺和过程管理来控制。船用电机绕组浸泡干燥的目的是用绝缘漆将绕组中的所有空隙填满，干燥后使绕组成为一个坚固的整体，以保证绝缘、散热、振动等性能符合要求。船用电机运行过程中，满足和提高船用电机的综合性能水平。
在绕组故障的船用电机拆解过程中，可以发现有些绕组比较松，这显然对船用电机的性能产生了一定的不利影响。为了使船用电机绕组达到足够的有效挂漆量，对浸泡和干燥过程所涉及的材料、工艺参数和工艺控制应给予足够的重视。
涂料的粘度非常关键。如果油漆太薄，绕组中将没有足够的油漆基础来填充其间隙。如果油漆太厚，油漆很难进入绕组内部，尤其是铁芯槽内。目前很多船用电机企业都采用了VPI真空压力浸渍设备，这将弥补部分材料的不适用，但效果非常有限。在实际生产过程中，必须对浸漆设备的状态和油漆的粘度进行动态监测，否则很难达到理想的效果。
在绕组绝缘处理过程中，大部分浸渍和干燥过程是分开进行的。浸渍前的预干燥对于去除绕组中的水分和空气是必要的。浸渍后进行干燥环节。如果烘烤温度低，进入绕组的油漆会很快流失，绝缘处理效果会大打折扣。当然，如果温度过高，会导致电磁线、绝缘等材料老化失效。
对于大多数干燥过程，绕组处于静止状态，这总是会导致绝缘漆相对于绕组分布不均匀，从而导致绝缘漆固化时间的问题。如果时间过长，对绝缘处理不均匀的影响越大。为了提高绕组绝缘处理的效果，一些烘烤设备增加了旋转处理的功能，即保证绕组在干燥过程中处于旋转状态，有效提高绝缘漆的分布均匀性。
从理论上讲，绕组上挂漆的量相对较好，即绕组中所有填充的间隙都可以饱和，但有效的填充效果很关键。 如果油漆粘稠，可以看出绕组末端和铁芯内外圈有较厚的油漆层，或者可能有少量油漆进入绕组。 根据油漆挂量分析，数据比较好，但保温处理效果并不理想。
无论是高压船用电机还是低压船用电机，绝缘处理工艺都尤为关键，尤其是高压船用电机，还涉及到线圈绕制和绕包工艺，这里不再赘述。
