1．高速气流设计增强了物质传违能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到40m/s。
2.技术成熟可靠，多用于55000MWe的湿法脱硫安装业绩。
3.最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了S02去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。
4.吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生。提高经济性，降低能耗。从而达到：
a脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制：
b.技术成热，设备运行可靠性高（车统可利用率达98%以上）：
e单塔处理烟气量大，S02脱除量大：
4适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，
e对锅炉负荷变化的适应性强（30%-100%BMCR）：、
f.设备布置紧凑减少了场地需求：
g.处理后的烟气含尘量大大减少，
h.吸收剂（石灰石）资源丰富，价廉易得，
i脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著。
二、工艺流程
石灰石（石灰）—一石膏湿法脱硫工艺系统主要由：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统，石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流和如下：
锅炉烟气经点除尘器除尘后，通过增压风机、GGH（可选）降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除S02、S03、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺“的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4.H20），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连指，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，
进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴出去，同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46-55℃左右，且为水蒸气所饱和，最过GGH将烟
气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
脱硫过程主反应
1.S02+H2O→H2S03吸收
2.CaC03+H2S03-CaS03+CO2+IH2O中和
3.CaSO3+1/202→CaS04氧化
4.CaS03+1/2H20→CaS03·1/2H20结晶
5.CaSO4+2H20-CaS04·2H20结晶
6.CaSO3+H2S03→Ca(HSO3)2pH控制
同时烟气中的HCL、HF与CaC03的反应，生成CaCL2或CaF2。吸收塔中的pH直通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5-62之间。
三、主要工艺系统设备及功能
1.烟气系统
烟气系统包括烟道、烟气挡板、密封风机和气——气如热器（GGH）等关键设备。吸
收塔入口烟道及出口至挡板的烟道，烟气温度较纸，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，
需进行防腐处理。
烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为FGD主烟道烟气挡板和旁路烟气挡
板。前者安装在FGD系统的进出口，它是由双层烟气挡板难成。当关闭主烟道时，双层烟
气挡饭之间连接密封空气，以保证FGD系统内的防腐衬胶等不受破坏，旁路挡板安装在原
锅炉短道的进出口。当FGD系统运行时，旁路烟道关闭，这时烟道内连接密封空气。旁路
烟气挡板设有快开机构，保证在FGD系统故障时迅速打开旁路烟道，以确保锅炉的正常运行。
经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46-55℃左右，含有饱和水汽、残余的S02、
S03、HCL、HF、NOx，其携带的S042/sup>、S032-盐等会结露，如不经过处理直接排放。
易形成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散，为此湿法FGD系统通常配有一套气——气
换热器（GGH）烟气再热装置，气—气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。
它用未脱硫的热烟气（一般130-150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。烟气再热器是湿法脱硫工艺的一项重要设备，由于热端烟气含硫最高、温度高，而冷端烟气温度低、含水率大，故气——气换热器的烟气进出口均需用腐蚀材料，如搪玻璃、柯登钢等，传热区一般用搪瓷钢。
另外，从电除尘器出来的烟气温成高达130-150℃，因此进入FGD前要经过GGH降温器身温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。
